Zelfbouw-oogster werkt in bewaarkool

Hoewel oogstmachines en gemechaniseerde oogsthulpen in het akkerbouwgebied de Noord-Hollandse Wieringermeer geen unicum meer zijn, trekt de kooloogster van Patrick van Benschop uit Waarland wel degelijk de aandacht. Het opvallende apparaat heeft een omgebouwde rupsdumper als basis, met een Asalift oogstunit (Asalift TX) en draait op een sluitkoolperceel achter de Oostwaardhoeve, dit is het voormalige proefbedrijf in Slootdorp (N.H.). De man in de cabine is Gert-Jan Bood, hij is in dienst bij Van Benschop. De oogstmachine is ontsproten aan het brein van Van Benschop en geconstrueerd door multi-technieker Jan Bierman, eveneens uit Waarland.

Hoge capaciteit

Bood benoemt op een regenachtige dag eind oktober als eerste het voordeel van de rupsbanden en van de snelheid. De lengte van elke rupsband is vier meter, de breedte 55 centimeter. dat zorgt ervoor dat de druk op de ondergrond beperkt en egaal verdeeld blijft. Vergeleken met een getrokken variant is hij ook uiterst wendbaar. “De rupsdumper kan 180 graden om zijn as draaien. Het gaat razendsnel, met een snelheid van 2,5 tot 3 kilometer per uur.”

Bij gunstige omstandigheden oogst Bood met de rupsdumper tot 1 hectare per dag. “Vandaag is dat wat minder”, geeft hij aan. “We zijn nu in het ras Colmar aan het werk, met erg grote kool. Daarbij is de grond behoorlijk nat, dat maakte dat we vanochtend even wat meer tijd kwijt waren aan het afstellen van de machine.”

Hij laat weten dat er die nacht 10 tot 15 millimeter regen is gevallen. Dat is voor de kooloogster geen probleem, maar er zijn natuurlijk grenzen. Bood: “Bij 60 millimeter wil geen teler het veld op, ook wij niet, maar nu kunnen we wel makkelijker de oogst uitstellen totdat de omstandigheden wat beter zijn.” Bood en Van Benschop hopen eind november de laatste kool te oogsten. “Vorig jaar liep dat uit naar 20 december en moesten we nog alle zeilen bijzetten.”

Door de rupsbanden raakt de machine, met maximaal acht volle kisten op de erachter hangende transportwagen, minder snel in de slip. Hoogstens schuift hij wat in de bochten, aldus Bood. De oogster maakt bij slechte omstandigheden ook minder sporen. Daardoor blijft de trekker die de volle kisten ophaalt, ook schoner (met minder klei in het bandprofiel) . Dat scheelt dan weer in de hoeveelheid klei die, bij het transport vanaf het veld, op de weg terecht komt (en ook weer verwijderd moet worden). .

Opvang- en transportband

Een belangrijke aanpassing aan de Asalift-oogstunit heeft betrekking op de breedte van de oogstbek aan de voorkant. Deze is smaller gemaakt, omdat de originele uitvoering was afgestemd op grotere industriekolen. De koersgeleiding gaat met GPS. Dat gaat prima, omdat het planten van de kool in het voorjaar eveneens met hulp met GPS is gebeurd.

Nadat de kool aan de voorkant van de oogst-unit in lijn is gebracht en is afgesneden, wordt de kool – als gebruikelijk bij dit type oogstmachines – tussen twee banden vastgedrukt en omhoog geleid. Van Benschop liet er nog een tweede klemband bij monteren die de kool aflegt op grotere hoogte op een horizontaal geplaatste transportband.

De horizontale transportband heeft een ribbelvormig loopvlak, dat voorkomt dat de kolen kunnen rollen. Hier wordt ook het losse koolblad weggeblazen. Parallel aan de band is een platform aangebracht, eventueel kan een persoon nog wat extra koolblad weghalen.

De kool wordt vanaf de ribbelband verder afgevoerd naar de kistenwagen. Hier leggen vier medewerkers de kool handmatig in de kist. Het losse blad dat er op de kistenwagen nog vanaf gaat, blijft op de band liggen en valt achter de machine op het veld.

Lichter werk

Personeel is nog steeds nodig. Bood: “Bij volledig in handwerk oogsten waren we gemiddeld met zes man aan het werk: met drie personen voor het snijden, twee op de wagen en één chauffeur. Zo deden we gemiddeld een halve hectare per dag. Nu redden we het met vier man op de wagen en twee chauffeurs, het werk gaat nu dus bijna twee keer zo snel. En het scheelt aanzienlijk in de zwaarte van het werk.”

Dit laatste is volgens Bood het belangrijkst. “Dat er niemand meer op de knietjes hoeft. Er zijn er steeds minder die dit werk willen doen en ze bellen ook makkelijk af. Dan worden het wel erg lange dagen voor degenen die het werk nog wel willen doen”, benadrukt hij het probleem.

Slim bedacht

Techneut Jan Bierman heeft 2,5 jaar aan de oogstmachine gebouwd, waaronder aan een oplossing voor het transport over de weg. Dat gaat als volgt: het voorste deel van de oogster (aan de cabinezijde, afgesteund door de wielen) wordt omhoog gedrukt. Daardoor komt het rupsonderstel ook gedeeltelijk van de grond. Vervolgens wordt de achterkant van de oogster gekoppeld aan de hefinrichting van een (transport)trekker. De trekker lift de achterkant van de oogster, zodat het rupsonderstel in zijn geheel van de grond komt.